La prise d’empreinte est une étape cruciale du processus de copie d’un modèle original. Plus la forme est complexe, plus de petits accidents risquent de se produire.

Ces outils de retouche permettent de réparer l’empreinte avant coulée.

Formes arrondies ou aux angles droits, cônes, cylindres, carrés, triangles, les extrémités des outils s’adaptent à une grande variété de configurations.

Longueur de chaque outil : environ 15cm

Matériau plastique hydrofuge.

La notice (en anglais) du fabricant est disponible en cliquant ici.

Ce sable doit être mélangé à un matériau capable de durcissement, silicate ou toute résine adaptée au noyautage.

Sable livré en sac plastique.

Un noyau de fonderie doit répondre à des impératifs contradictoires : être facile à réaliser, résister au métal en fusion, et rester assez friable pour être extrait facilement de la pièce moulée.

Nous vous proposons le procédé le plus simple, le plus rapide et le plus sûr pour réaliser des noyaux précis, suffisamment résistants pendant la fonte mais faciles à détruire après la fonte.

Sable, silicate et CO2, la formule est connue depuis fort longtemps. Le sable siliceux apporte sa résistance à la température. Le silicate -liquide sirupeux, à base de silice, qui possède la particularité de se transformer en une sorte de verre au contact du gaz carbonique- est la « colle ».

Notre sable à noyaux est extra siliceux et assez fin pour garantir une précision mécanique suffisante.

Notre diffuseur de CO2 est doté d’une large roue de commande, pour doser finement le flux de CO2. Un léger filet de CO2 suffit pour durcir le sable silicaté en quelques secondes. Surtout, il faut éviter de souffler le sable. Notre diffuseur utilise des cartouches de CO2 standard de 16 grammes.

2,2 kg de sable silicaté (2kg de sable + 200g de silicate) représentent un volume d’environ 1,3 litre. En d’autres termes, la densité apparente du mélange sable+silicate est d’environ 1,6.

Mode d’emploi

1. Préparez votre moule à noyau. Il est possible d’employer des matériaux traditionnels : plâtre, bois, silicone, pâte à modeler… Sa surface doit être lisse et non poreuse. Le cas échéant, elle sera protégée par un agent de démoulage, comme de la cire, du savon ou de l’alcool polyvinylique. Le nec plus ultra, c’est de réaliser un moule à noyau avec une imprimante 3D. Le matériau le plus courant et le moins coûteux, convient parfaitement. Certes, il vous faudra maîtriser un logiciel de CAO (FreeCad est véritablement gratuit et en français), mais le résultat sera au top.
2. Préparez le mélange sable/silicate. Versez le sable dans un contenant à jeter, mélangez soigneusement avec le silicate. Vraiment soigneusement. Comme base de départ, vous pouvez utiliser un rapport de 0,8 pour 10. Soit 0,8 gramme de silicate pour 10 grammes de sable, 8 grammes de silicate pour 100 grammes de sable.
3. Garnissez votre moule de mélange à noyaux, en tassant bien surtout dans les angles. Le silicate étant fortement basique, le port de gants est conseillé.
4. formez les tunnels d’injection pour le CO2. A l’aide de l’aiguille du diffuseur de CO2, ou d’un cure-dents, piquez le noyau aux endroits et à la profondeur adéquats, tous les 3 ou 4 centimètres.
5. Injectez le CO2 dans les trous ainsi formés. Ouvrez délicatement le robinet du diffuseur. Placez l’embouchure de l’aiguille près de vos lèvres pour doser délicatement le jet. Une cartouche de 16 grammes contient 8 litres de CO2 pur, autant que 20 mètres cubes d’air à pression et température moyennes. C’est beaucoup, mais une malencontreuse ouverture du robinet en grand, et c’est la panne sèche en quelques secondes.
6. le durcissement est quasi instantané.
7. Démoulez délicatement le noyau. Il est dur, absolument pas élastique et donc cassant. Il est conseillé de vérifier que les surfaces et arêtes le plus éloignées de point d’injection de CO2 ont bien durci. Le cas échéant, soufflez un peu de CO2 là où nécessaire.
8. Les trous d’injection peuvent être comblés avec du sable silicaté qui sera durci par « aspersion » de CO2.
9. De petites reprises peuvent être réalisées délicatement, au cutter ou tout autre outil à bord franc.
10. Il faut encore sécher le noyau, car le silicate est une solution contenant 60% d’eau. En fonction de la forme et épaisseur, un simple passage au four (température d’au moins 110°C) ou sous la flamme d’un petit chalumeau suffira.

Contenu du kit :

• Un diffuseur basse pression
• Trois aiguilles d’injection
• Trois cartouches de CO2 de 16 grammes et un manchon en mousse pour une meilleure prise en main
• 2,5 kg de sable à noyaux
• 250 g de silicate

Ce tamis est uniquement destiné à l’homogénéisation du sable de fonderie à l’eau. Il n’est pas utilisable pour le sable standard « à l’huile ».

Ce tamis est caractérisé par :

• le matériau du fil : acier inoxydable type 304.
• le diamètre du fil. Suffisamment fin pour bien trancher les agglomérats de sable, assez épais pour durer longtemps.
• la taille des mailles, parfaitement adaptée à la finesse du sable à l’eau.

Pour homogénéiser le sable. Utiliser du sable tamisé  :

• renforce la tenue mécanique du moule,
• favorise l’évacuation régulière des gaz de coulée.

Globalement, le tamisage du sable fiabilise le processus et améliore la qualité des pièces coulées.

Il n’est pas nécessaire de tamiser l’intégralité du sable, une épaisseur d’environ deux centimètres autour du modèle suffit dans la plupart des cas. Le sable tamisé doit être fortement et régulièrement tassé.

Notre tamis est composé d’un entourage plastique (ABS, ASA ou polycarbonate)  et d’un treillis en acier inoxydable.

Diamètre : environ 20 cm.

Ce sable de couleur rouge foncé est compatible avec les alliages de plomb, d’étain, les alliages de cuivre et d’aluminium, les métaux précieux, la fonte grise…

Ce sable à l’eau est plus difficile à utiliser que le sable standard à l’huile, mais il offre une plus grande finesse et une meilleure fidélité.

Globalement, le sable à l’eau s’utilise comme le sable à l’huile. Après usage, il importe d’éliminer la mince couche de sable qui aura été au contact avec le métal en fusion. Le reste du sable est réutilisable, moyennant une (très) légère humidification. Trop peu d’eau, et le sable aura du mal à s’agréger, trop d’eau, le moule en sable risquera l’explosion lors de la coulée du métal. Nous insistons sur ce danger bien réel.

Le sable à l’eau que nous livrons présente une teneur en eau de 3,4%. Une valeur qui se mesure avec un humidimètre. Ce type d’équipement se trouve facilement en ligne, ou encore, de temps en temps, chez Lidl (marque Parkside). La mesure se fait sur du sable tassé au maillet, en piquant les électrodes dans le sable.

Les avantages du sable à l’eau

• Rien ne brûle au contact du métal en fusion. Pas de dégazage nocif, moins de risques de distorsion de l’empreinte et donc meilleure précision dimensionnelle.
• Très bonne perméabilité aux gaz.
• Résistance mécanique à la compression et au cisaillement augmentées de 50% par rapport au sable standard à l’huile.
• Meilleur qualité de surface grâce notamment à la présence de graphite dans la composition du sable à l’eau.
• Pas de contamination grasse des surfaces de contact.
• Sable non toxique pour l’environnement.

Les inconvénients du sable à l’eau

• Il faut tamiser le sable avant emploi. La très forte résistance mécanique du sable tassé entraîne la formation de blocs  compacts qu’il importe de défaire avant emploi. Un tamis inox dont la maille est adaptée au sable à l’eau est en vente sur ce même site.
• Sable qui semble « sec » et qui n’adhère à lui-même que sous une forte pression.
• Sable sujet à la dessication.
• Obligation d’utiliser un humidimètre pour la régénération du sable après fonte.

De granularité très fine, ce sable produit des copies fidèles et précises. Seules les zones en contact direct avec le métal sont à éliminer après la fonte.

Après nettoyage et refroidissement, ce sable doit être réhumidifié, mélangé et mesuré à l’humidimètre. Un taux de 3,4% d’eau est nécessaire.

4,5kg de sable correspondent à un volume d’environ 3,5 litres, selon l’intensité de sa compression.

Sable sujet à la dessication et à la prise d’humidité. Conserver en emballage étanche.

Chaque seau de sable est livré avec un sachet de talc industriel.

Ce que vous recevez :

Un seau plastique réutilisable contenant 4,5kg de sable ultra fin à l’eau et 100g de talc industriel.

Pratiquement, il suffit d’en faire des boules pas trop tassées, assez pour se tenir, mais pas trop pour ne pas rendre l’opération difficile. Ensuite, on râpe ces boules sur le tamis, sans appuyer trop fortement, On obtient une poudre très aérée.

Ce tamis est caractérisé par :

• le matériau du fil : acier inoxydable type 304.
• le diamètre du fil. Suffisamment fin pour bien trancher les agglomérats de sable, assez épais pour durer longtemps.
• la taille des mailles, parfaitement adaptée à sa fonction de râpe.

Pourquoi râper le sable ?

Pour homogénéïser le sable. Si les caractéristiques techniques du sable de fonderie sont importantes, la manière dont on l’utilise est primordiale.

Utiliser du sable tamisé  :

• renforce la tenue mécanique du moule,
• favorise l’évacuation régulière des gaz de coulée.

Globalement, le tamisage du sable fiabilise le processus et améliore la qualité des pièces coulées.

Il n’est pas nécessaire de tamiser l’intégralité du sable, une épaisseur d’environ deux centimètres autour du modèle suffit dans la plupart des cas. Le sable tamisé doit être fortement et régulièrement tassé.

Notre tamis est composé d’un entourage plastique (ABS, ASA ou polycarbonate)  et d’un treillis en acier inoxydable.

Diamètre : environ 20 cm.

Ce flux pour cuivre, bronze et laiton se présente sous la forme d’une fine poudre dont la teinte varie selon la qualité de l’éclairage, du jaune pâle au rosâtre.

Ce flux doit être manipulé avec précautions, en atmosphère ventilée, tout contact avec la peau ou les yeux doit être évité.

Le port d’équipements de protection est obligatoire.

Il s’utilise en faible proportion, environ 15 grammes par kilogramme de métal. Un sachet de 250g de flux permet de couler plus de 16kg de cuivre, bronze ou laiton.

Ce flux forme une barrière isolante entre le métal en fusion et l’atmosphère. Il réduit ainsi l’oxydation et le gazage du bain. De plus, il prévient la formation d’oxydes (aluminium, manganèse et silicium), ce qui contribue à fluidifier le métal.

Flux cuivre vendu en sachet scellé de 250g.

Mode d’emploi du Flux Cuivre

Peser le poids de métal destiné à être fondu. Préparer la quantité de flux cuivre correspondant à 1,5% du poids de métal (15 grammes par kilogramme).

Engager le chauffage du métal. Dès le début de la formation du bain, répandre un tiers du flux sur le pied de bain.

Rajouter un autre tiers du flux sur le bain au fur et à mesure de la fonte du métal.

Lorsque la fusion est terminée, décrasser la surface du bain, puis répandre le tiers de flux restant sur le bain et bien mélanger pendant 20 à 30 secondes. Effectuer un dernier décrassage.

Précautions d’emploi à lire et respecter impérativement

Utiliser en atmosphère ventilée.
Ne pas ingérer ou inhaler.
Éviter le contact avec la peau et les yeux, éviter la formation de nuages pulvérulents.
Le port des accessoires de protection individuelle est obligatoire : lunettes de protection, gants de protection, tablier en caoutchouc, chaussures de sécurité en caoutchouc, protection respiratoire appropriée si la ventilation n’est pas suffisante.
Ne jamais verser aux égouts, ne jamais répandre dans le milieu aquatique : produit non biodégradable et létal pour la faune et la flore aquatiques.
Ne jamais mettre en contact avec des acides forts.

Informations de sécurité

Le flux cuivre est particulièrement toxique pour les organismes aquatiques, algues, micro-organismes, poissons notamment. Les effets létaux sont avérés à des doses très faibles, à partir de 0,05 gramme par litre d’eau. De plus, ce flux n’est pas biodégradable.

Ce flux peut être toxique pour les bébés nourris au lait maternel.
Risque d’effets graves pour la santé en cas d’exposition prolongée par inhalation ou ingestion.
Risque avéré d’effets graves pour les organes à la suite d’expositions répétées ou d’une exposition prolongée.

Elle est utilisée depuis fort longtemps comme flux pour brasures à basse température. On la trouve notamment intégrée en fins canaux dans les fils de soudure pour composants électroniques.

La colophane est la partie solide, le résidu de la distillation de la résine des pins, ce qui reste lorsqu’on a retiré la térébenthine. La colophane, quoique naturelle, produit des vapeurs odorantes qu’il convient de ne pas respirer. Elle fond à environ 100°C, et se vaporise en-dessous de 200°C.

Stockée dans un récipient étanche et au frais, elle se conservera pendant au moins une année.

Cette colophane est fournie sous la forme de poudre et petits morceaux sensibles au chocs et donc faciles à broyer.

Mode d’emploi

Une fois le métal fondu, ajouter une petite quantité de colophane, mélangez, puis écrémez les crasses de surface.

Précautions d’emploi

Utiliser en atmosphère ventilée.
Ne pas absorber, ne pas inhaler les vapeurs.
Eviter le contact avec la peau et les yeux.
Le port des accessoires habituels de protection individuelle est obligatoire.

Une fois le métal fondu, ajouter une petite quantité de borax, mélangez, laissez agir quelque temps, puis écrémez les crasses de surface.

Le borax est un sel de sodium toxique et dangereux ( par exemple, à long terme, son contact agit sur la fertilité masculine),mais ses usages sont tellement anciens qu’il reste largement utilisé, notamment comme détergent et insecticide en Amérique du Nord.

Stocké dans un récipient étanche et au frais, il ne présente aucun danger particulier.

Précautions d’emploi

Utiliser en atmosphère ventilée.
Ne pas absorber ou inhaler les vapeurs.
Eviter le contact avec la peau et les yeux.
Le port des accessoires habituels de protection individuelle est obligatoire.